ПЭТ тара — одно из самых универсальных и экономичных решений для разлива жидкой пищевой и непищевой продукции. Для производства таких бутылок необходима специальная заготовка — преформа из того же полиэтилентерефталата (ПЭТ).
Для изготовления преформы используется термопластоавтомат — специальная инжекционно-литьевая машина, а также оборудование для подготовки сырья — полимерного гранулята.
Содержание
Примеры пет-тары:
Преформы изготавливаются методом литья под давлением в соответствии с ТУ 2297-001-69382110-2012.
На первом этапе осуществляется сушка сырья — гранулята полиэтилентерефталата. Перед плавлением в полимере должна быть сведена к минимуму остаточная влага (уровень должен быть ниже 40 ppm). В противном случае из-за ее остатков в готовой преформе могут возникнуть пузырьки, что на стадии выдува может привести к образованию трещин в стенках бутылки. Температура, рекомендуемая для высушивания, — +180 °С.
Посредством вакуумного загрузчика гранулят из мешка дозированно подается в бункер, где особым образом, с помощью барабана-адсорбера, перемещается при высокой температуре, находясь в нем не менее 4 часов (каждая порция). Подача осуществляется таким образом, что бункер является заполненным непрерывно.
Высушенные гранулы перемещаются в экструдер, где осуществляется их расплав и пластикация с помощью шнека. Все зоны экструдера оснащены температурными контроллерами, при этом температура плавления должна быть максимально низкой из допустимых для расплава (примерно 250 °С).
Таким образом достигается однородная консистенция материала и поддерживается допустимый уровень ацетальдегидов в составе. Перегрев (более 250 °С) недопустим, поскольку влечет за собой повышение такого уровня, деградацию структуры материала и значительное ухудшение качества (хрупкость, непрозрачность и т. д.) готового изделия.
По завершении расплава однородная масса подается через узел смыкания в пресс-форму. Через горячеканальную систему расплавленный полимер разливается по многочисленным гнездам пресс-формы. В них под высоким давлением (подпрессовкой) в течение определенного времени осуществляется формование изделий.
После выдержки в гнездах полученные преформы раскрываются и поступают в плиту охлаждения, где постепенно охлаждаются до нужной температуры. Из робота охлаждения готовые остывшие преформы сбрасываются на конвейер (транспортер) либо в приемный короб.
Основные параметры литья при изготовлении преформ
Давление впрыска |
1200-1400 бар (высокое) |
Скорость впрыска |
При меньшей скорости получают поверхность изделий более высокого качества |
Давление подпрессовки |
Лучшее качество поверхности преформ получают высоким давлением (50-70% давления литья) |
Время подпрессовки |
Короткое, рекомендуемое — 1/5 в сравнении с временем охлаждения |
Размер остаточной подушки |
Зависит от объема дозирования — чем больше объем, тем больше подушка |
Противодавление
|
30-100 бар |
Время охлаждения |
Зависит от температуры расплава, толщины и температуры стенки преформы. Должно быть таким, чтобы остывшее изделие без труда извлекалось из пресс-формы. |
Существует ряд параметров, по которым данные заготовки отличаются друг от друга.
В первую очередь преформы классифицируются по сфере использования. То или иное назначение будущей тары диктует определенные стандартные параметры (см. ниже) для этой заготовки по массе, толщине стенок, конфигурации и т. д. В ряду продукции, определяющей критерии выбора той или иной разновидности преформы:
Различают универсальные, укороченные и толстостенные преформы. Наиболее распространенны универсальные модели — цилиндрические с непрерывной ровной поверхностью одного диаметра. Размерное соотношение в стандартных универсальных преформах: при массе 42 г длина 148 мм, толщина стенки — 3 мм.
В толстостенных моделях толщина стенки может достигать 4,5 мм. Технология их изготовления не сложнее, но трудность заключается в том, что требуется значительно больше времени для разогрева ПЭТ, что напрямую влияет на производительность.
Укороченные преформы, напротив, более сложны в изготовлении и требуют очень высокотехнологичного и дорогостоящего оборудования.
Масса зависит от объема преформы. Так, например, масса преформы для бутылки 0,33 л составляет 20 г, а для тары от 3 до 3,5 л она составит 87 г. Также она зависит от толщины стенок будущей бутылки.
К примеру, стенки бутыли для сильногазированной воды, как правило, толще, чем тары для негазированной воды или сока (соответственно 0,36 и 0,25 мм), таким образом, при равном объеме первая бутыль будет весить больше.
Иными словами, здесь прослеживается еще одна зависимость — от степени насыщения жидкости углекислым газом. Чем его больше (от 2 до 10 г на 1 л), тем толще стенки бутылки и тем больше ее масса.
В виде таблицы стандартное соотношение выглядит следующим образом.
Масса преформы, г |
Емкость бутылки, л |
20 |
0,33 |
23 |
0,5 |
39 |
1 |
42-44 |
1,5 |
48 |
2 |
87 |
3,5 |
710-770 |
19 |
Существуют международные стандарты, задающие параметры формы горлышка у преформ.
Стоимость производства преформ для ПЭТ тары определяется несколькими составляющими:
В настоящее время гранулят в Россию экспортируют из европейских стран, Юго-Восточной Азии, Китая, Ближнего Востока. Однако и местное российское сырье производится в масштабных объемах широким рядом отечественных предприятий. По своему качеству оно не уступает европейскому.
Это уже признали работающие в нашей стране такие гиганты пищевой отрасли, как Coca-Cola и Heinz, которые используют исключительно российское сырье. Востребован и недорогой китайский гранулят, также хорошего качества.
Что касается производителей, то в России немногим более 20 крупных и более 50 средних и небольших предприятий по выпуску преформ. Безусловными лидерами рынка считаются компании «Европласт» и «Ретал».
Ведущие производители современного производительного и высокоэффективного оборудования для изготовления ПЭТ преформ — канадская компания Husky, корейская PETONE, швейцарская Netstal.
Заказать изготовление преформ для ПЭТ тары в Москве на весьма выгодных условиях вы можете в нашей компании «Эра Водолея».